靴下の一大産地・奈良県広陵町
――奈良県広陵町に工場を構える靴下メーカー「創喜」は、創業1927年だそうですね。出張耕平さんは5代目とのことですが、歴史的に奈良県、とくに広陵町は靴下生産が盛んな地域だと聞きました。
出張耕平（以下、出張） 広陵町で靴下生産が始まったのは明治後期です。木綿問屋を営んでいた吉井泰次郎という人が、アメリカから手回し編み機を持ち帰って広めました。
奈良は江戸時代から「大和木綿」などの木綿産業が盛んでしたが、明治になるとインドから安い木綿製品が入って衰退していった。その代わりに靴下生産が農家の副業として広がったのです。
私の曾祖父もその頃に、農業のかたわら手回し編み機を使って納屋で靴下を作り始めたそうです。この地域では皆さん同じだと思いますが、農閑期の現金収入のための内職だったんですよね。
株式会社創喜の5代目を継ぐ、代表取締役社長・出張耕平さん（写真＝西岡潔）
――そんなに前から農家さんたちが靴下を作っていたなんて驚きました。
出張 当時は制服や軍服用が主だったと思います。その後、祖父の代から靴下製造を家業として行うようになっていきました。戦後は物資が不足していたので、靴下を作ると闇市ですぐに売れたそうです。腹巻きに靴下を隠してバイクで売りに行ったらしいですよ。そうして貯めたお金で最初の工場を建てたんです。
今の場所に工場を移したのが、昭和35年（1960年）あたり。高度経済成長の波に乗って広陵町は靴下の一大産地になり、九州から工員さんたちが集団就職でやってきました。靴下を作れば作るだけ売れて儲かった時代。靴下の内職で家が建ったという話があるくらいです。
靴下産業の最盛期、工場のようす（写真＝西岡潔）
今や国産靴下は1割にも満たない
――すごいですね。かつては広陵町だけで1億足以上の靴下を生産した年もあったとか。今も奈良県で国産靴下の約6割が生産されていて、生産量は日本一です。
出張 日本一といっても、まだ何とかという感じです。そもそも国産靴下自体がなくなってきていますから。国内で供給されている靴下のうち、国産は1割を切りました注釈。国内の靴下産業はどんどん縮小が進んでいます。
――どうしてそんなに減ったのでしょうか。
出張 1985年のプラザ合意注釈で急激な円高になったあたりから、輸入製品が安く入ってくるようになって国内繊維産業が苦戦するようになったんです。価格競争ですよね。とくに靴下は日用品なので、価格の影響を大きく受けました。日米貿易摩擦によって繊維産業に輸出自主規制の上限が設けられるなど、いろいろな背景があったと思います。
その当時、家業は父が継いでいました。大手メーカーの下請けで子ども向け靴下を中心に作っていたのですが、どんどん価格を下げるように求められて「もう続けられない」と靴下生産をやめざるを得なくなりました。靴下の編み機を使って生産できる、腹巻きやアームウォーマーなどの健康グッズなどにシフトしていったんです。
私は中学生でしたが、工員さんがいなくなって工場の規模も縮小したのを見て、「大変なんだな」と感じていました。周りの工場も潰れていったし、両親が遅くまで働く姿も知っている。だから家業を継ごうとは思わなかったし、継いでほしいとも言われませんでした。
創業期は手回しの編み機で靴下をつくっていたという。写真の機械は類似の編み機を海外から取り寄せたもの（写真＝西岡潔）
価格競争によって失われていったもの
――そんな時期に、屋号を「創喜」に変えていらっしゃいますね。
出張 独自の健康グッズなどを作って細々とやっていたのですが、コンピュータ化された機械が普及してくると、アイデアグッズを出してもすぐに真似されて、類似商品が増えていきました。それでまた経営がしんどくなってきたんです。ちょうどその頃に父が靴下組合に出向することになり、家業は母が引き継ぎました。
価格競争が激しくなり、ものづくりが面白くなくなった時代でした。本来、靴下のようなニット製品は伸び縮みのゆとりが必要だから、出来上がりサイズより大きめに作って小さく成型するものなんです。それなのにコストを抑えるために糸をケチって小さく作り、無理やりプレスで引き伸ばした靴下も出てきました。
商品を手にしたお客さんにも、それはわかると思うんです。そんなものづくりが楽しいわけがない。母は「やっぱり本当に自分たちがいいと思うものを作っていこう。それでお客さんを喜ばせたい」という思いを込めて、屋号を「出張靴下工場」から「創喜」に変えたんです。
屋号を「創喜」としたのは2009年のこと。工場の近隣には、長く続く靴下メーカーが点在している（写真＝西岡潔）
――現在では自社ブランド「SOUKI SOCKS」も立ち上げ、さまざまなチャレンジで業界からも注目される靴下メーカーになっています。厳しい状況のなかで靴下生産を再開されたきっかけは何だったのですか。
出張 靴下生産を再開したのは2010年頃でした。私は実家を出てサラリーマンとして10年ほど営業職をしていたのですが、ちょうど転職の準備をしているときに、組合に出向する父から「家業を手伝ってほしい」と言われたんです。
1年くらいのつもりで手伝い始めたのですが、工場に旧式のローゲージ注釈編み機があるという話を得意先にしたら、「そんな希少な編み機があるなら、それで靴下を作ってほしい」と依頼されたのがきっかけでした。
ローゲージ靴下のよさを得意先から教えてもらい、「だったら作ってみようか」ともう一回靴下生産を始めることにしました。最初はその一社だけの取引でしたけど、注文量が増えていったので中古の旧式編み機を探して増やしました。希少な編み機があるということで次第に取引先も広がっていったんです。
空気を巻き込み、ふんわりと編み上げるローゲージ靴下（写真＝西岡潔）
旧式の編み機から生まれた主力商品
――旧式の編み機は、今の機械とどう違うのですか。
出張 今の編み機はすべてコンピュータ制御なので、ボタン一つで編み方や模様を簡単に設定できます。一方、1990年代以前に使われていた編み機はメカ式と呼ばれていて、職人が手作業でギアから設定してプログラムを変えるので手間がかかります。整備も難しく、今では扱える技術者も少ない。でも、旧式の編み機にしか作れない靴下があるんですよ。
私たちがローゲージ靴下を作るようになったときには、かろうじて一社だけ国内の編み機製造メーカーさんが残っていましたが、そこも靴下事業から撤退してしまいました。もう国内でこのローゲージの編み機を製造できるところはありません。
国内ではもう製造できるメーカーがないため、修理しながら使っている。機械は丁寧に、大切に扱う（写真＝西岡潔）
――手間がかかっても古い機械にしか作れない商品があるんですね。ローゲージ靴下の特徴についても教えてください。
出張 ローゲージの場合、使用する糸が一般的な靴下と比べて10倍ぐらい太い。太い糸や個性的な素材も自由に組み合わせられるので、いろいろな表情を生み出すことができます。編み機を高速で動かせないので生産スピードは落ちますが、ゆっくり編むことでふっくらした風合いになります。厚みがあって丈夫だし、夏は蒸れにくく冬は暖か。大量生産では決して真似できない仕上がりです。
それなのに、なぜ作られなくなったのかというと、業界では「糸を食う」といって糸をたくさん使うため原料費が高くなるからです。3足1,000円が当たり前のなかで、1足1,000円以上する靴下はなかなか市場に認められません。
靴下を選ぶとき、1足でどれくらいの糸を使うかなんて考えたことがあるだろうか（写真＝西岡潔）
――それでも作ってみようと思われた理由は何だったのでしょうか。
出張 そうするしかなかったからですよね。海外で大量に安く作ったものは世の中にいっぱいあります。うちみたいな小さな規模の工場は、量や価格の競争では絶対にかないません。中国にある靴下工場の見学に行ったこともあるのですが、体育館がいくつも入るような広い場所に機械がバーッと並んでいました。それと同じ土俵で対抗はできない。それならば、他と違ういい商品をちゃんと作っていくしか道はありません。
実際に自分たちでもローゲージ靴下を履いてみて、そのよさを実感していました。商品を購入したお客様からも「こんな靴下、履いたことがなかった」「もっと他にもありますか？」という連絡をいただくことがあります。いいものを作っていればお客様からちゃんと評価していただけるんだと感じます。
「何で靴下はこんなに安いんだろう」
――家業を継ぐつもりはなかったとお話しされていましたが、2014年に代表に就任されました。
出張 少し手伝うだけのつもりが、やってみたら、ものづくりがすごく楽しかったんですよ。最初は編み機の使い方を覚えて靴下を作るところから始め、営業もするようになっていきました。
それまではサラリーマンだったので、会社に言われれば気に入っていない商品でも売らなきゃいけません。でも、今は自分が一から作って、本当に「いいな」と思ったものを紹介できる。嘘がないから営業も苦じゃない。それはすごく大事なことです。
ただ、実家に戻ってきて悔しかったのは、「何で靴下ってこんなに安いんだろう」っていうことでした。靴下を1足作るのに、たくさんの職人さんが関わっていて、さまざまな工程があります。でも、そのことはあまり知られていません。
ものづくりの向こうには、必ず「人」の存在がある（写真＝西岡潔）
――確かに、私も毎日履いている靴下がどうやって作られているのかよく知りません。
出張 うちの旧式ローゲージ編み機の場合は、靴下が筒状に何枚もつながって編み上がってくるんです。工場には編み機を調整する職人さんのほか、その筒状の靴下を一枚ずつギロチンと呼ばれる機械でカットする人がいます。カットしたら足先部分を裏側から縫い閉じるのですが、手作業で靴下を一枚ずつひっくり返すだけの職人さんがいるんですよ。
縫い終わったら、また表に返す作業をする。靴下を金板にはめて蒸気と圧力でプレスするのが「セット工程」ですが、ここで形をきれいに整えます。検品をして端糸が出ていたら手作業で処理して、最後に包装などの作業に進みます。そんな風に、職人さんやパートさん、外にお願いしている内職さんなど、6、7人の手がかかっているんです。
編み機はローゲージ靴下の製造特性にあわせてカスタム。下のタンクから編み上がった靴下が出てくるようになっている（写真＝西岡潔）
カットする前の靴下は、筒状にぜんぶつながっている（写真＝西岡潔）
自転車をこいで靴下を編む体験
――最盛期には、この地域でたくさんの人たちが、何かしらの形で靴下の生産に関わっていたのでしょうね。
出張 最新式の編み機では1足ずつバラバラに編み上げて、すぐにセット工程に進めるものもありますが、ローゲージ靴下のような商品は作ることができません。ただ、それだけ手間をかけて作っていても、外から靴下を見ただけではお客様にはその違いはわかりません。
そこで、どうしたら靴下の製造工程を知ってもらえるだろうと考えて生まれたのが「チャリックス」でした。これは靴下の編み機と自転車を融合させたもの。お客様が自転車をこぐと編み機が動き、オリジナルのローゲージ靴下を作ることができます。「チャリックス」の体験を通じてものづくりの楽しさを感じてもらい、同時に製造工程やローゲージ靴下のよさも伝えることができます。
自転車をこいで、靴下づくりを体験。約10〜15分で1足が完成するそう（写真＝西岡潔）
色とりどりの36色の糸から好きな糸を選べる（写真＝西岡潔）
――ユニークなアイデアで楽しそうです。今、国産靴下は1割弱しか生産されていないとのことでしたが、出張さんは「国産」であることの意義は何だと思いますか。
出張 うーん、難しいですね……。それは私たちもずっと考えているテーマです。
うちは旧式の国産編み機を修理しながら使っていますが、新しく編み機を導入するときには海外製しかありません。原料となる綿やウール、リネンなどのほとんどは輸入品です。最近は働く方が海外から来ているアパレル工場も多いみたいですから、そうなると何をもって「国産」と言うのかな、と考えてしまいます。将来、企画から管理までをAIがやるような時代が来たら、どこで作っても一緒かもしれないですよね。
でも、少なくとも今も国産商品を作り続けているメーカーには、何かしらの技術や工夫があるところが多いと思います。数や価格では勝てませんから、どうやって残っていくのかを一生懸命に考えているし、いい商品を作ろうとしている。そうしたなかで市場に選ばれたものが残っているのだと思います。
つま先の縫製も、職人の技術が光る（写真＝西岡潔）
「その商品を買う理由」が大切な時代
――国産靴下の将来について、どのように感じていますか。
出張 ものづくりを続けるには、商品の機能だけではなく付加価値も大切です。つまり「買う理由」ですよね。世の中にはものが溢れていますし、物価高などで使えるお金も限られるなかで、「その商品をなぜ買うのか」が大事になっています。そのブランドが好きだから、デザインが好きだから、応援したいから――など、人それぞれの理由があると思います。その「理由」をどう発信していくのかも大事だと感じています。
奈良県全体で見れば、靴下を作っているところはまだ100軒ぐらいあります。広陵町の靴下事業所でも、若い世代の後継者が頑張っているところもある。そういう人たちと力を合わせていきたい。愛媛の今治タオルのように、奈良が靴下産地であることをもっと広めて、「奈良に来たらお土産はやっぱり靴下だよね」となればいいなと思います。
創喜は来年で創業100年ですが、「この先の100年も続けるためにどうしたらいいのか」という大きな宿題と向き合っているところです。
メッセージカードに靴下をはかせて渡すことができる「プチックス」。靴下の温もりや愛らしさを、衣料品以外にも生かしていく（写真＝西岡潔）
――「日本一ワクワクするくつ下工場」を目指しているともおっしゃっていますね。
出張 うちの企業理念は屋号の「創喜」そのものなんです。お客様が喜ぶようすを考えながらものづくりをすることが自分たちの喜びだし、それがお客様の喜びになって、そして靴下業界や地域の未来にもつながると思っています。「ものづくりの喜び」が感じられない時代を乗り越えてきたからこその屋号ですよね。
だから、「ワクワクするくつ下工場」であることを目指したい。いいものを作り続け、ものづくりの喜びを取り戻し、それを伝えていくことは自分たちの使命だと思っています。
